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　　劃線下料通用工藝規程文件編號：HN/ZQM-7-03 一、放樣劃線、按圖紙工藝過程卡檢查領用材料的牌號、規格是否相符，對一、二類容器的 主要受壓件和三類容器所有受壓件的材料必須有牌號標識、入庫號，確認后方可 放樣劃線、對變形較大而影響下料質量的材料，應先矯正后，方可放樣劃線，放樣樣板 須經檢驗合格；放樣場地應平整，不銹鋼板應有符合要求的場地，遠離碳鋼板區。 3、放樣劃線人員不得私自更改圖紙、工藝尺寸及代用材料，當發現圖紙與工藝 尺寸不符時，或無規格材料時，應及時找有關部門聯系處理。 4、劃線工作結束后，應按 HN/ZQM-7-02“材料標記和標記移植工藝規程”進行 材料標記移植。并經材料負責人認可方可下料，標記面應放在工件外表面。 5、所有下料鋼板不得有裂紋、夾渣、分層、氣孔等缺陷，鋼板表面銹蝕、麻點 深度應小于0.5mm，不銹鋼板嚴禁機械損傷。 6、劃線時，應劃出零件的中心線(十字坐標線)，外形線(切割線)及檢驗線， 在鋼板上劃垂直相交線時，只準用幾何法不準采用直角尺。 7、下料后需加工的零件均應留放加工余量，余量的大小除有關工藝規定外，鋼板下料一 般應根據下料方法而定，數值如下表1： 單位：mm直徑（外徑） 環形、餅形徑向單面加工余量 內徑 —、外徑 厚度加工余量 加工方法 手工徒手切割 半自動切割 等離子切割 單面600 以下 2.4~3.51000~1500 8、采取鋼板氣割或碳刨沖割法蘭毛坯料時，應留的加工余量（單面）見表19、劃線要求準確，筒體劃線誤差按以下規定： 長度差不大于1mm，寬度差不大于1mm，對角線、凡可利用的邊角余料，均應將標記移植至余料上，并以檢驗確認后，打上確 認標識，下料前，對主要受壓件應該對標識，凡無標識的不允許下料。 二、下料：根據本設情況，分氣割下料、等離子切割下料，剪切下料。 氣割下料。適用于碳鋼零件的下料。1.1 鋼板厚度大于12mm時，優先采用氣割，切割前首先應將工件墊平，下面留 出一定的空隙，以利氧化碳鋼的吹出。 1.2 在切割前，應檢查工作場地是否符合安全要求，乙炔發生器的回火器是否正 1.3按鋼板的厚度選擇氧、乙炔的切割范圍，見表2 氧、乙炔的切割范圍 鋼板厚度（mm） 割嘴離鋼板的距離 割嘴號碼氧氣 乙炔 2~2.53~12 2~2.512~30 2~2.530~50 2~2.550~100 3.5~4.51.4 將氧氣調節到所需的壓力，對于射吸式割嘴，氣割前應檢查割具是否有射吸 能力。 1.5 檢查風線，風線應為筆直的圓柱體，并有適當的長度。 1.6 根據厚度調整預熱火焰長度，并按切割情況，選擇適當的切割速度。 1.7 切斷后鋼板棱邊應與表面垂直，斜度允許為 1：10，鋼板下料必須鏟除邊棱上的氧化 物和毛刺。 1.8 氣割線 半自動或自動切割時不得超過1mm.。 1.9 焊縫坡口采用氣割加工后邊緣的毛刺、熔渣及凹凸不平處，應仔細清除，并 修磨表面使坡口的角度與鈍邊符合工藝要求。 1.10 從鋼板中部切割，對于厚度δ 30 毫米的鋼板，可用割具開孔，鋼板下料孔的位置 應距切割線mm 左右，對于厚度δ ＞30 毫米的鋼板需用機械的方法鉆孔，孔 的位置應距切割線 剪切端面不得有裂紋、分層、夾渣、撕裂等缺陷，端面允許有小于板厚10% 的塌角和斜口，以及高度不大于0.2mm的毛刺。 2.2 剪切下料前，剪切間隙參數應根據各型號剪板機在不同厚度不同材料的刀片 間隙調整值。調整上下刀片間隙見各型號剪板機數值表。 2.3 剪切方料或長方料時，應保持對角尺寸，兩對角線 時對角 線 剪切零件長度或寬度時尺寸允差不得大于1mm。 3、等離子切割下料 等離子切割，僅用于不銹鋼零件，且無法用剪板機剪切的零件。 3.1 等離子切割應在規定的場地進行，切割前應將工件墊平，下面留出一定的間 隙，以利熔渣吹出。 3.2 不銹鋼鋼板采用等離子切割后下料面應無夾渣、毛刺等。切割邊應與表面垂 直，斜度允許為1：10，氧化物及夾渣毛刺，必須鏟除干凈。 3.3 切割邊應無裂紋、分層、夾渣等缺陷。 3.4 切割后不銹鋼表面嚴禁造成機械損傷，如劃傷等。 三、下料結束后，應將零件料按零件號堆放整齊，寫上零件號，將有標記的邊角 余料退庫堆放，廢料歸放廢料堆，清掃工作場地，保持工作場地整潔。
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